Волны, бившие об опоры турбин берегового ветра и ветры, встряхивают роторы. Из-за этого основа турбины, которая расположена под водой около морского дна, должна быть в состоянии противостоять тяжелым усилиям. Коррозийный морской может также повредить фонды.
Дайверы спускаются периодически, чтобы осмотреть очень уязвимые сварные швы этих точек привязки. Они должны определить, находятся ли они все еще в хорошем состоянии, или появились ли любые трещины или дефекты, которые излагают риск для безопасности.
Чтобы добраться до сути относительно этих вопросов, дайверы сначала взрывают сварку с инструментом очистки высокого давления, чтобы удалить рост как морские водоросли и ракообразные. Тогда они применяют электромагнитное поле к сварке и покрывают ее железной регистрацией. Если трещина будет присутствовать, область будет вызвана за пределы, и железная регистрация накопится там.
Это – трудная задача для дайверов, которые должны нести вниз много оборудования, выдерживая сильные течения и позволяя себе достаточно времени, чтобы приспособиться к изменению гидравлического давления во время погружения. В настоящее время контроль одной установки ветряного двигателя занимает приблизительно день.Автоматизированное измерение, используя кольцо датчика
В будущем эта трудная и иногда опасная задача может быть выполнена роботом; более определенно, отдаленное операционное транспортное средство, имеющее форму коробки или ROV, если коротко. Основа для этой технологии была заложена исследователями в Институте Фраунгофера Ceramic Technologies и Систем IKTS в Дрездене в сотрудничестве с различными промышленными партнерами. «Мы развивали кольцо датчика, которое упрощает эти измерения и позволит им быть выполненными автоматически в будущем», говорит Андреас Шнабель, менеджер проектов в IKTS. Эта система предлагает много выгод.
Это намного более точно, чем другие методы, используемые до настоящего времени, потому что, например, это может также проанализировать размеры и глубину трещин, которая до сих пор была невозможна. Кроме того, этот тип контроля намного быстрее, чем трудоемкие ручные методы – работа завершена всего за десять минут.Но как система работает? «Сердце системы – кольцо датчика, которое помещено вокруг сварки и остается там для всего срока службы ветряного двигателя», объясняет Шнабель.
Это кольцо состоит из многочисленных элементов датчика, устроенных как нитка жемчуга с местами пяти – семи сантиметров между ними. Чтобы провести измерения, дайвер сначала соединяет работающее от аккумулятора переносное устройство с интерфейсным портом на кольце и затем начинает анализ с прессы кнопки. В будущем эта задача будет выполнена роботом.
Трудоемкая задача очистки области, используя высокое давление больше не необходима.Каждый из элементов датчика принимает свой оборот в функционировании как привод головок.
Вот то, как это работает: датчик поражает сварку волнами ультразвука, которые тогда проникают во всей структуре. Если будет трещина где-нибудь, волны будут отражены назад из поврежденной области, проходя свободный через неповрежденные области. Другие датчики обнаруживают эти сигналы, и таким образом они могут сконцентрироваться на поврежденных областях.
Следующий датчик тогда принимает свой оборот как привод головок: это передает данные через кабельное соединение с переносным читателем, данные которого переданы PC. В результате исследователи получают данные, подобные тому из сканера CT в кабинете врача.
Конечный пользователь, или в этом случае инспектор прибрежной ветровой электростанции, получают изображение сварки с поврежденными областями, на которые наносят цветную маркировку согласно серьезности.Практические испытания в Балтийском море закончились успешноСотрудничая со штатом от Балтийского Taucher в Ростоке, исследователи успешно продемонстрировали жизнеспособность процесса в локальном испытании в Балтийской 1 прибрежной ветровой электростанции. Для этого испытания они сделали трещину, измеряющую 0,9 миллиметра по ширине, 45 миллиметров в длине и 7 миллиметров подробно в разветвленной металлической трубе, и понизили его к основанию Балтийского моря на глубине 18 метров.
Испытание имело успех: мало того, что система была в состоянии определить местонахождение трещины с превосходной точностью, но это даже определило свою длину, высоту и глубину. Исследователи надеются, что система будет удостоверена и готова к автоматизированной операции приблизительно через пять лет.
Их цель состоит в том, чтобы стабильно гарантировать жизнь сверхсрочной службы для ветряных двигателей, поддерживая переход к новым источникам энергии.